“十二五”期，廣西汽車集團盯緊乘用車零部件拓展，以此作為轉(zhuǎn)型升級、持續(xù)發(fā)展的中長期發(fā)展戰(zhàn)略重點，對配套零部件提出了更新的、更高的要求。革新驅(qū)動，“乘”盛追擊，截止目前，集團乘用車零部件配套比重已增至70%，改造和新投入自動化生產(chǎn)線96條，機器人738臺，在柳東的乘用車生產(chǎn)線自動化率超過52.63%。為能配套集團乘用化和自動化的提升，集團著手打造乘用車供應鏈，不斷對供應鏈進行梳理，啟動供應鏈水平管理再升級項目，最終實現(xiàn)供應鏈質(zhì)量升級、體系升級、能力升級目標。
為能提升供應鏈管理的知識儲備，9月12-13日，汽車集團開展了第一期供應商總經(jīng)理班培訓課程，集團SQE骨干，協(xié)同鈑金、底盤、內(nèi)外飾及座椅各大模塊供應鏈供應商總經(jīng)理，共同學習精益生產(chǎn)和自動化的相關(guān)知識。
據(jù)悉，廣西汽車集團零部件模塊柳州區(qū)域本地化供應商93家，山東、重慶基地75家本地化供應商。不斷發(fā)展的本地化供應商，為集團多點聯(lián)動的產(chǎn)業(yè)布局提供了“后方支持”，保證了在第一時間響應公司的生產(chǎn)經(jīng)營，及時識別問題，節(jié)約成本，保障供貨質(zhì)量。公司希望能借供應商管理優(yōu)化及供應商提升項目，廣開新思路，放眼提升未來，積極提升整車零部件配套率，實現(xiàn)未來的規(guī)?；?、專業(yè)化的研發(fā)型汽車部件配套產(chǎn)業(yè)，通過轉(zhuǎn)型升級，精益制造，攜手五菱價值鏈伙伴，打造具有核心競爭力的乘用車零部件制造產(chǎn)地。
在不斷梳理提升的過程中，原材料質(zhì)量停線時間較指標值低23%，中級評審不合格頻次降低55%。那么，廣西汽車集團供應鏈管理提升的秘訣何在？
提升善“思”，做到行動有“路”
想要提升供應鏈管理質(zhì)量，就得有一套系統(tǒng)的轉(zhuǎn)型升級思路。公司從體系、能力、雙動力這三個出發(fā)點突破，走好供應鏈轉(zhuǎn)型升級發(fā)展路。一是通過流程優(yōu)化完善供應鏈管理體系； 二是通過供應商培訓體系構(gòu)建實施，提升SQE和供應商能力；三是通過體系、能力提升雙動力，開展供應商系統(tǒng)提升，實現(xiàn)供應鏈轉(zhuǎn)型升級。
提升全面，做成精準提升工作
公司通過對供應商實施月度/年度綜合評價，對供應商實施分級管理，評價結(jié)果應用于業(yè)務配額調(diào)整和新業(yè)務推薦等。根據(jù)供應商的能力差異，有針對性的開展不同模塊供應商的專項提升項目。對底盤模塊供應商，推行“0缺陷”理念，開展車橋和制動進貨合格率提升、后扭梁工藝過程改進等活動；對車身鈑金模塊供應商，開展車身件尺寸合格率提升項目；對內(nèi)外飾模塊供應商，引入精細化管理理念，開展座椅面套外觀質(zhì)量提升、VOC控制等項目。
2017年,公司已啟動的車身鈑金件、內(nèi)外飾、底盤件重點供應商的提升項目，從產(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、精益制造方面對供應鏈管理進行了提升。
提升優(yōu)化，做好內(nèi)外兼“修”
對內(nèi)優(yōu)化流程、細化執(zhí)行方法，提高SQE的技能水平；對外對供應鏈進行差距評估，根據(jù)現(xiàn)狀進行供應商定位，逐步打造滿足乘用車要求的標桿供應商。與此同時，深化運用APQP管理工具，提升供應商先期策劃及項目管控能力。此舉完善供應商管理流程，提高SQE技能水平，提高供應商質(zhì)量控制水平，最終實現(xiàn)采購件質(zhì)量的提升。
